7s现场管理检查评分(7s验收讲解)

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一、 7S概论

(一)7S的含义:7S是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约的简称,是工厂管理的基础。通过7S活动,企业能够健康稳定快速成长,并且至少达到四个方面的满意:投资者满意、客户满意、雇员满意、社会满意。

(二)7S起源

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础,推行各种品质的管理手法,第二次世界大战后,产品品质得以迅速地提升,奠定了经济大国的地位,而在丰田公司的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展,5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要,有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素,形成了“7S";也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku),形成了“10S".但是万变不离其宗,所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。

(三)7S管理的定义:

1. 整理(Seiri):随时将现场物品分成需用和不用两类,及时将不用的物品清除现场。有用的物品分为一个月需用、一周需用、每天需用等。

2. 整顿(Seition):将要用的物品分类定置摆放,保证品名数量清楚、安全存放,井然有序,取放方便。

3. 清扫(Seiso):自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工装、工位器具等清扫干净,保持整洁、明亮、舒畅的生产、工作环境。

4. 清洁(Seiketsu):认真维护生产、工作现场,确保清洁生产,防止环境污染。员工本身也要做到着装整洁、仪表端正、文明生产。

5. 素养(Shiasake):爱岗敬业,尽职尽责,遵守纪律,提高素质,养成自我管理、自我控制的良好习惯。

6. 安全(Saftev):贯彻“安全第一、预防为主”的方针,在生产、工作中,必须确保人身、设备、设施、产品、物料安全;严守公司的技术机密。

7.节约(Save):消除种种不良现象,杜绝浪费。(动作、搬运、过多生产、产能不均等)。

(四)用以下的简短语句来描述7S,也能方便记忆:

整理:要与不要,一留一弃;

整顿:科学布局,取用快捷;

清扫:清除垃圾,美化环境;

清洁:形成制度,贯彻到底;

素养:形成制度,养成习惯。

安全:安全操作,生命第一;

节约:消除不良,杜绝浪费。

(五) 7S的说明书

7S为“广谱抗菌药”,能有效治疗各种情形的疾病。长期服用能够提高免疫力,预防疾病的发生。本品无任何副作用。

『成分』整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约。

『适用范围』

·生产车间、宿舍房间、仓库、办公室、公共场所;

·公共事务、供水、供电、道路交通管理等;

·社会道德、人员思想意识的管理。

『作用』消除各种问题(隐患),强壮体魄,提高免疫力。

主要作用有以下6种:

1、7S让客户留下深刻的印象;

2、用7S可以节约成本;

3、用7S可以缩短交货期;

4、用7S可以使我们的工作场所的安全系数增大;

5、7S可以推进标准化的建立;

6、通过7S可以提高全体员工的士气。

『用法』内外兼服。

『用量』遵医嘱。

注意事项:一旦开始服药,请不要中途停止。

(六)7S的八大作用:

1.亏损为零—7S为最佳的推销员;

2.不良为零—7S是品质零缺陷的护航者;

3.浪费为零—7S是节约能手;

4.故障为零—7S是交货期的保证;

5.切换产品时间为零—7S是高效率的前提;

6.事故为零—7S是安全的软件设备

7.投诉为零—7S是标准化的推动者;

8.缺勤率为零—7S可以创造出快乐的工作岗位。

(七)7S之间的关系

7个S之间的关系可以用这么几句口诀表述:

只有整理没整顿,物品很难找得到;

只有整顿没整理,无法取舍乱糟糟;

整理整顿没清扫,物品使用不可靠;

3S之效果怎保证?清洁出来先一招;

保准作业练素养,安全生产最重要;

日积月累勤改善,公司管理水平高。

二、7S推进重点

(一)整理的推进重点

(1)整理的意义:

将必需物品与非必需物品区分开来,在岗位上只放置必需物品

(2)整理的目的:腾出空间,防止误用。

Δ 特别说明:如果你的工作岗位堆满了非必需物品,就会导致你的必需物品无处摆放;你可能希望加一张工作台来堆放必需品,这样一来就造成了浪费,并形成恶性循环.

(3).整理的作用

可以使现场无杂物 ,行道通畅,增大作业空间面积,提高工作效率;

减少碰撞,保障生产安全,提高产品质量;

消除混料差错;

有利于减少库存,节约资金;

使员工心情舒畅,工作热情高涨。

(4)推进整理的步骤:

第一步:现场检查;

第二步:区分必需品和非必须品;

第三步:清理非必须品;

第四步:非必须品的处理;

第五步:每天循环整理。

(5)整理的“三清”原则

①清理----区分需要品和不需要品(马上用的,暂时不用的区分开,一时用不到甚至长期不用的区分开)

②清除----清理非必需品(将必需品的量降到最低程度)

③清爽----层别管理需要物品(对可有可无物品,无论有多贵重,只要用不着,坚决清理)

(二) 整顿的推进重点

(1)整顿的意义:

将必须物品置于任何人能立即取到和立即放回的状态—即寻找时间为零。

(2)整顿的目的:

·工作场所一目了然;

·消除寻找物品的时间

·井井有条的工作秩序

Δ特别说明:

整顿其实也是研究提高效率的科学。它研究怎样才可以立即取得物品,以及如何立即放回原位。任意决定物品的存放并不会让你的工作速度加快,它会让你的寻找时间加快。我们必须思考分析怎样拿取物品更快,并让大家能理解这套系统,遵照执行。

(3)整顿的作用

· 提高工作效率;

· 将寻找时间减少为零;

· 异常情况(如丢失、损坏)能马上发现;

· 非担当者也能明白要求和做法;

· 不同的人去做,结果是一样的(已经标准化)。

(4) 推行整顿的步骤

第一步:分析现状

第二步:物品分类

第三步:决定储存方法(三定原则)

Δ 整顿的“三定”原则:

1)定品 (限制物品摆放的种类)

2)定位 (限制物品摆放的位置)

3)定量 (限制物品摆放的数量)

(三)清扫的推进重点

1.清扫的意义

将岗位变得无垃圾、无灰尘,干净整洁,将设备保养得锃亮完好,创造一个一尘不染的环境。

2、清扫的目的:

·保持良好的工作情绪;

·稳定品质;

·达到零故障、零损耗。

3、清扫的作用:

①清扫就是点检。

经过整理、整顿,必需物品处于立即能取到的状态,但取出的物品还必须完好可用,这是清扫最大的作用。所以,清扫就是对环境和设备的维护和点检。

②无尘化;

4、清扫的步骤:

第一步:准备工作;

第二步:从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘;

第三步:清扫点检机器设备;

第四步:整理在清扫中发现问题的地方;

第五步:查明污染的发生源(跑、冒、滴、漏),从根本上解决问题。

④ 清扫的“三扫”原则:

Δ扫漏(从设备中溢出的机油、压缩空气油污等杂物);

Δ扫怪(不对劲之处);

Δ扫黑(从设备上及天花、墙面等落下的脏物、杂物)。

(四) 清洁的推进重点

1.清洁的意义

将整理、整顿、清扫进行到底,并且标准化、制度化

2、清洁的目的:

成为惯例和制度;是标准化的基础;企业文化开始形成。

Δ特别说明:

要成为一种制度,必须充分利用创意改善和全面标准化,从而获得坚持和制度化的条件,提高工作效率

3.清洁的作用

Δ维持作用:

将整理、整顿、清扫后取得的良好作用持续下去,成为公司的制度;

Δ改善作用:

对已取得的良好成绩,不断进行持续改善,使之达成更高的境界.;

4.推进清洁的步骤:

第一步:对推进人员进行教育;

第二步:整理—区分工作区的必需品和非必需品;

第三步:向作业者进行确认说明;

第四步:撤走各岗位的非必需品;

第五步:整顿—规定必需物品的摆放场所;

第六步:规定摆放方法;

第七步:进行标识;

第八步:将放置方法对作业者进行说明;

第九步:清扫并在地板上划出区域线,明确各负责区和负责人。

5.清洁的三项原则:

1)维持(不制造脏乱);

2)保持(不扩散脏乱);

3)坚持(不恢复脏乱);

(五)素养的推进重点

1.素养的意义:

对于规定了的事情,大家都按要求去执行,并养成一种习惯。

2.素养的目的:

·让员工遵守规章制度;·培养良好素质习惯的人才。

Δ特别说明:

7S最终为了提高员工素质,员工素质的高低,只能通过行为来判断;所以素养是通过外在的行为规范来引导的。公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识;此过程有助于人们养成制定和遵守规章制度的习惯。

3.素养的作用:

·提升人员的品质

·改善工作意识

4.推进素养的步骤:

第一步:制定共同的有关规定、规则;

第二步:制定服装、仪容、识别证标准

第三步:制定礼仪守则;

第四步:教育训练(新进人员强化7S教育、实践);

第五步:推动各种精神提升活动(晨会,礼貌运动等)。

5.素养的三准则(三守):

Δ守纪律; Δ守时间; Δ 守标准。

(六) 安全的推进重点

1.安全的意义

消除隐患,排除险情,预防事故的发生

2.安全的目的:

·保障员工的人身安全和生产的正常运行

·减少经济损失

Δ特别说明:

安全是现场管理的前提和决定因素,没有安全,一切成果都失去了意义。重视安全不断可以预防事故的发生,减少不必要的损失,更是关心员工生命安全,保障员工生活幸福的人性化管理要求。

3.安全的作用

·让员工放心,更好的投入工作;

·没有安全事故,生产更顺畅;

·没有伤害,减少经济损失;

·有责任有担当,万一发生时能够应付;

·管理到位,客户更信任和放心。

4.推进安全的步骤

第一步:制定现场安全作业基准

第二步:规定员工的着装要求

第三步:预防火灾的措施

第四步:应急措施

第五步:日常作业管理

(七)节约的推进重点

本着不浪费公司任何资源的观念,在充分利用现有资源的基础上,再行节省,降低公司成本。比如节约用人、用水、用电、用纸善用现代化资讯沟通工具即善用公司网络资源。另外,部分资料可利用公司区域网共享功能进行存储,而减少书面用纸,尽力朝无纸化办公。

7.1 公司废弃物分类为:可回收废弃物、一般废弃物和特殊废弃物三类。

1)可回收废弃物:一般指物品外包装上的纸皮、纸箱、塑料、木板、报废金属块等。

2)一般废弃物:一般指生产上产生的零碎包装物或生活垃圾。

3)特殊废弃物:一般指带有原材料的物品或原材料本身;对环境产生影响的国家明文规定不能随便排放的废弃物,例如:机油、柴油等有机污染物。

7.2 废弃物的放置:

1)可回收废弃物:由于可以回收出卖,集中分类放置于指定废料区。

2)一般废弃物:没有利用价值,可以直接倒入垃圾区报废。

3)特殊废弃物:材料类经报废后,由仓库放置于指定废料区;有机类油类,由设备部集中处理放置于固定区域。

7.3 废弃物的处理:

1)可回收废弃物:由仓库通知采购部定期作废品进行卖掉处理。

2)一般废弃物:每日倒入公司大院垃圾箱处理。

3)特殊废弃物:材料类由生产计划调度员按照报废程序报采购部进行处理;机油、柴油等有机污染物由设备部报行政部找环保机构进行处理。

三、推进体制

[心态变则意识变,意识变则行为变,行为变则性格变,性格变则命运变]

通过推行7S管理,能够有效提高现场管理水平,创造整洁的工作环境,提升员工素养,提高工作效率,保障安全生产,促进节约,提高经济效益,实现企业与职工的双赢。

四、 企业在推进7S管理中容易存在的几个误区:

1.7s管理就是大扫除。扫卫生。清扫只是7S管理的内容之一;当然,如果连清扫都做不好,7S管理更不可能做好。

2.7S管理只会增加企业成本。不会带来实质性效益。通过7S管理能够减少时间、空间、资金的占用、浪费,促进节约,提高空间、资金、设备的使用效率,提高工作效率,保障安全生产,提升企业形象,增强企业凝聚力,为企业带来经济效益。

3.7S管理只会给员工增加负担,不会带来利益。推行7S管理是为了创造一个干净、整洁的工作环境,提高工作效率,保障安全生产、促进节约。7S管理推进初期,员工会由于整理、整顿、清扫、清洁等工作感觉工作量增加,但随着7S管理的推进就会感受到7S管理带来的环境整洁、工作方便、效率提高、安全节约等益处。

4.7s管理必须依靠大投入才能搞好。7S管理需要一定的投入,但是推进7S要考虑企业的实际情况,除一些必需的投入以外,要本着节约的精神,因地制宜,主要依靠员工自已来改善工作环境,不一定要花费很大投入。

5.7S管理搞搞突击就可以了。7S管理是一项长期、持之以恒的工作,要通过提高员工的素养,养成良好习惯,要持续改进、不断优化、不断深化,最终实现现场管理水平的不断提高。

6.不推行7S管理企业照样发展。7S管理是现场管理的重要方法和工具,而现场管理是企业最基础的管理,因此,推进7S管理对管理水平的提高,对企业的持续、健康、稳定发展有着深远的影响。

五、在企业的基层组织中推进7S管理的基本方法。

1.加强对7S管理的宣传。发挥理念先导作用。在企业推进7S管理,首先要在基层组织中加强对7s管理的宣传,使基层管理人员和普通员工对7s管理有个正确、明晰的认识、了解,知晓7S管理的内容,推进的意义,树立正确的理念,变陌生为熟悉,变拒绝为接受,变被动为主动创新,充分发挥广大基层员工的积极性、主观能动性,促进7S管理的逐步推进、不断深化。

2.加强对基层管理人员的培训,全面提高基层管理人员的素质,发挥表率作用。基层管理人员自身素质高低直接影响企业的现场管理水平,关系着7S管理在企业中的推进成败和效果。这就要求基层管理人员必须要有高度的事业心和责任感,既要懂生产、精技术、熟管理,又要有一套灵活的工作方法,有效地带动本部门(本班组)成员,形成合力。基层管理人员(尤其是班组长)务必要加强7S管理知识的学习,掌握7S管理的推进方法,要带头推进,严格要求自己,发挥示范和表率作用。

3.制定部门(班组)7S管理目标,明确标准,确定推进实施细则。要根据本部门(班组)7S管理实施方案,制定本部门(班组)7S管理推进目标、实施细则,明确、规范标准,制定计划,责任到人。将7S管理落实到每道工序、每个岗位、每台设备、每个作业办公区域、每位员工,要杜绝盲区,不留死角。

4.部门(班组)全员参与。组织部门(班组)全体员工共同参与7S管理,不允许任何人游离于7S管理之外。让员工自己动手,开动脑筋,自己解决存在的问题,自己改变工作环境,提高工作效率。广泛利用改善提案等方法,加强引导,充分发掘广大员工的智慧,不断创新、不断提高、不断深化7S管理。

5.加强督导、考核、评比。各单位要加强对7s管理的督导,要将7S纳入岗位责任制,定期考核、评比。将考核结果与经济利益挂钩,以亮点展示、曝光台等7S管理宣传栏及其他多种形式表彰先进、鞭策落后。部门(班组)内部也要建立考核、评比机制,形成一个帮、赶、超,积极向上的良好氛围, 促进7S管理的不断深化。

6.持续改善、不断深化。及时总结部门(班组)7S管理经验,不断创新、持续改善,持之以恒、不断优化,不断深化7S管理,使部门(班组)现场管理水平不断提高。

7.借鉴经验,取长补短。加强与兄弟班组的沟通、交流,相互学习,借鉴经验,取长补短,共同提高。

附件1:《7S检查评比办法》

1、评比参与对象:

公司本着全员参与,全员共建的原则开展7S活动,对生产各车间、班组及仓库所属区域进行7S评比。

2、评比方式:

7S评比由7S小组组织每周不定时进行,小组成员由常任组员及机动组员组成。

7S小组人员:由各科室/各线长担任。

机动组员:由各部门临时抽派人员担任。

推进小组组长:(名字)

副组长:(名字)

秘书:(名字)

常任组员:(名单)

3、厂区检查方式:

各受检查部门先依据《7S部门每周自我改善方案与执行报告》填写自我改善方案,并进行自我检查与改善。

推进小组依据《生产现场7S检查表》或《办公室7S检查表》各评分项目进行检查、评分,针对主要检查缺陷开出“红牌”和拍照制作图片在公告栏给予公布,并制作《7S评分表》。

各部门在接到“红牌”后,需及时给予回复并制定措施限期改善,在下次将红牌在下次交还给推进小组作为复检时用。检查小组对“红牌”复检合格后,收回“红牌”;不合格,则保留至合格为止。对于多次“红牌”不能改善的,由推进小组上报公司另行处理。

推进小组在检查过程对部门正在自我改善中的红牌只按照0.5倍给予扣分。

4、 每周六召开7S检讨会。推进小组成员于会上报告其检查缺失情况,各受检查部门需在会上回复改善对策或方案,并建立《7S部门每周自我改善方案与执行报告》进行自我改善。

5、评分

①评分规则:

部门得分90分以上(含90分)为优,用三颗红星表示。

得分80~90分(含80分)为良,用两颗红星表示。

得分70~80分(含70分)为合格,用一颗红星表示。

得分70分以下为差,空白表示。

② 7S活动以月为单位分为生产区与办公区进行比赛,取前两名与最后一名进行奖罚。

③奖惩的规定

生产区:

第一名:奖200元

第二名:奖100元

倒数第一名:罚100元

办公区:

第一名:奖100元

第二名:奖50元

倒数第一名:罚100元

④另:分数在75分以上免于处罚。

每周进行周评比打分制度,该分数分为两部分:

1.检查时问题点的改善效果(占50%)

2.自我发现问题点及改善的效果(占50%)。

周评比分数作为月评比分数的加权基数,同时实施每周的奖惩制度(具体如下:)

生产区:

第一名:奖50元

第二名:奖30元

倒数第一名:罚50元

办公区:

第一名:奖50元

第二名:奖30元

倒数第一名:罚50元

每周的评比结果将在周一的全公司早会上通报并实施奖惩;同时落后部门负责人需在早会上作出检讨和决心来改变本部门的7S管理现状。

附件2:现场7S管理检查考核细则:

作者:企业管理变革推动与辅导者

张骥老师

专注企业管理改善,贴心服务实体经济,现场咨询、辅导与培训,助力企业发展。

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